【EV视界报道】 近日我们从官方获悉，位于重庆市两江新区鱼复工业园的金康新能源智能工厂完成了所有调试准备工作，开始正式启动试运营。而首批金菓EV SF5的试制车辆也将很快在这里下线。

据了解，这个总投资达25亿元的金康智能工厂以德国工业4.0标准建造、拥有智能协同系统的“数字大脑”，工厂采用全新的数字化及智能化协同系统，打造出了一个让“人、机器、资源互联互通的智能制造体系”；其自动化、智能化、定制化和网联化四大特性，使其成为国内罕有的满足工业4.0标准的工厂。新工厂在汽车生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料这些生产环节都采用了机器人操作，以往人工操作最多的汽车总装车间，也有很多工序已经被机器人所替代。比如，汽车仪表盘和座椅的安装，以及挡风玻璃的安装和涂胶，都是由机器人操作。大量的机器人参与汽车生产，除了一方面提高了汽车生产过程的可控性和标准化，另一方面也减少了生产线上的人工干预。不仅如此，工厂内使用了激光自动导航无人车进行运输配送， AGV运输机器人能识别物料，并具备自主记忆和学习功能。整个生产指挥中心由“数字大脑”来掌控，可智能地分析、判断，实时实施生产计划，指挥作业。而在网联化方面，金康智能工厂已经完全部署到位——工厂以工业互联网为基础，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享，统一管理。工厂整合研发设计、个性定制、生产制造、物流配送等模块系统，实现数据和信息双向打通。 

在检测标准上，金康智能工厂在几乎每个环节都应用了高度自动化和先进性的检测设备，实施高效率、高精度的部件检测。工厂配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05毫米，实现“头发丝还细”的精度控制。并且金康智能工厂力求实现“360度零盲区”。为此，工厂完全改变了传统汽车工厂的离线检测、抽样检测模式，大量应用在线检测方式，从而实现了全时在线检测和100％全检，尽可能地让问题消灭在生产线上。工厂内设置了多达72道质量阀，遍布冲压、焊装、涂装、总装、整车检验等各个环节，涉及1000个管控点。而生产监控人员实现“一人一屏”，实时监控车间设备和生产状况，所有生产信息一目了然。 

得益于网联化的实施，金康智能工厂还实现了全生产过程的质量可追踪——这意味着工厂生产的每一辆汽车，从生产开始就会有一个固定的“身份证”，实现“一车一码”。从生产资料开始，这辆车生产到哪个环节，产品质量如何，通过大数据系统都可以一目了然。

目前，金康新能源已成为国内仅有的10家之一获得发改委、工信部“双重认证”，具备新能源车生产资质的企业。其试制的SF5是金菓EV品牌旗下的首款智能电动SUV，它不仅拥有领先的三电技术，还具备智能化的人机交互、智能空气悬架等，实现了独特设计语言与电动车性能的有效融合。金菓EV创始人兼CEO张正萍先生再三表示，一定以保障品质为前提，为此不惜花更多的人力物力和更长的周期进行“500万公里路试”。据报道首批试制的金菓EV SF5将于年底下线，明年第二季度即将启动预订并开展试乘试驾体验，最早第三季度即可上市，并可望实现批量的交付。