【EV视界报道】5月19日，工信部发布第332批《道路机动车辆生产企业及产品公告》，小鹏汽车的整车生产企业资质正式获批，这意味着小鹏P7的生产地点最终落定，将在自建工厂肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园生产。

早在2017年12月，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园就已完成奠基仪式，这是小鹏汽车全球首个自建的整车生产基地。产业园规划总面积达到3000亩，其中整车生产项目占地面积1500亩，一期已获取土地 903.62 亩，计容建筑面积约46万 ㎡。工厂厂区共设有冲压、焊装、涂装、总装、Pack五大车间，拥有4种不同车型总装柔性生产线及1条柔性电池合装线，共计设置264台智能工业机器人。此外，工厂内还建有覆盖18种测试路面以及NVH、操控制动舒适性、密封性、自动泊车系统等多种功能测试的动态测试跑道。

肇庆工厂各生产车间已于2019年9月完成全面封顶，此后为预生产进行严苛的设备调试，截至工信部最新公告发布时，通过完成多辆小鹏P7工程试制车的小批量试生产，已经跑通并验证整个生产流程。

凭借与海马汽车共同建设郑州海马小鹏智能工厂的经历，小鹏汽车的自建工厂全面按照工业 4.0 标准打造，依靠MES制造执行系统，结合贯穿生产全过程的物联网技术和监控技术，可以实现生产信息、设备信息、工艺信息、质量信息可视化，通过对制造过程高度透明化，打造数字化智能工厂。

小鹏汽车第一款上市量产车型——与郑州智能工厂合作生产的小鹏G3，让小鹏在生产制造和品质把关上积累了经验，随着肇庆工厂生产资质的获批落定，这些都将为接下来即将开始量产的小鹏P7提供有效助力。

智能汽车的生产制造，离不开生产流程的高度智能化。为此，小鹏汽车肇庆工厂自规划到建设完成的整体过程中，冲压、焊装、涂装、总装和PACK五大工艺车间，均在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术，做到生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息可视化，实现制造过程透明化。通过实时生产数据可视化报告——能够为各不同职务, 不同部门、不同层级相关人员制定的不同报表, 为现场改善提供数据分析基础，助其做出正确的决策。

冲压车间对标行业一流水平规划建设，采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备，建造了 6600 吨大型全自动冲压生产线。同时，冲压车间采用了零库存和直线物流的设计理念，高速机器人搬送系统，生产节拍可达到 12 件/分钟，效率高于行业平均水平10%。在AGV机器人的配合下，冲压件成品会被快速自动传送至焊装车间，实现了生产效率和成本的全面领先。

焊装车间设有210台ABB焊装机器人，主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作，实现一二级总成自动化率达100%。焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用SPR自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接，可保证铝件链接强度。在涂胶装备中配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完毕后，超声波无损探伤检测可以在不损伤焊点外观的同时及时发现焊接缺陷，保证车身焊接质量可控可靠。

涂装车间采用业界先进的薄膜前处理阴极电泳工艺，薄膜前处理与传统磷化工艺相比不含磷，更环保节能，产渣量降低94%，节能约25%。电泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，车身电泳膜厚达到较高水平。面漆采用了水性B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，实现全过程机器人喷涂，漆面外观品质得到大幅度提高的同时，也更加绿色环保。

总装车间采用高自动化的物料配给系统、AGV机器人自动导航、全自动涂胶机器人等技术，构建了高自动化程度与高智能化水平的车间内智能化物流系统。其中，内饰线使用升降滑板，电池线采用EMS升降小车实现人机工程的最优化。此外，全自动玻璃涂胶系统，可实现玻璃自动涂胶自动安装，并装有视觉识别系统，检测精度±0.5mm，安装精度±1mm，节省人力同时保证质量。

在总装车间中，还设有独立的检测车间，设置了3种全项目检测线，含传统标定、ADAS及高压安规检测。

Pack车间则按照丙级防火等级进行设计，采用AGV柔性线，结合精准的视觉系统和机器人作业，智能化的下线检测系统对每台Pack总成的绝缘性能、SOC性能、BMS功能等进行全方位测试，确保下线的每一台Pack总成均能满足IP68密封防护要求。