【EV视界报道】近日，保时捷汽车利用3D打印技术生产了其首个完整的电动汽车动力总成壳体，使用激光熔融工艺生产的发动机与变速箱部件也顺利通过了质量和压力测试。这证明了增材制造（3D打印）所具备的种种优势，也适用于电动跑车中更大尺寸、更大压力的部件。

据悉，增材制造的合金外壳相比传统铸造部件更轻，并使得电动机的总质量减少了10%，由于功能的高度集成与和拓扑优化，外壳部件约减重40%。凭借只有3D打印才能实现的特殊结构，在高应力区域的刚度则加强了一倍。增材制造的另一项优点是单个部件可以继承更多功能，这大大减少了组装工作，直接提高了零部件质量。

尽管外壳连续壁厚度仅1.5mm，但由于网格结构的存在，电动机和变速箱之间的刚度提高了100%。蜂窝状结构成功减少了薄壳体壁的振动，因此从整体上显着改善了动力总成的噪音问题。零件的集成使动力总成更加紧凑，显着改善了动力总成的封装，并减少了约40个工序的组装工作。而另一个好处是，变速箱热交换器与优化的热传递集成在一起，可以改善整个动力总成的冷却效果，这是进一步提高性能的基础。

编辑点评：

增材制造（3D打印）为小批量零部件的开发和制造开辟了新世界，保时捷正大力推进增材制造技术的实际运用，以进一步优化高压力部件。使用3D打印基础生产的壳体再次展示了增材制造在保时捷未来产品创新方面的潜力。对于保时捷来说，这种制造手段在技术上和经济上都很有价值，尤其是对于小批量生产的车型以及赛车来说。