【EV视界技术解析】记得在去年的11月3日，埃安推出了全新的纯电平台——AEP3.0。这个平台的最大特点就是引入了超跑科技，而且还赋予了埃安全新高端品牌“Hyper昊铂”的首款车型Hyper SSR之上，并使其拥有最高1.9s破百的惊人加速力。我不禁称奇，这究竟是一款什么样的电驱系统能拥有如此逆天的实力？而这个答案也在今天揭晓。
3月3日，埃安发布全新一代高性能集成电驱技术——夸克电驱， 这款电机最大的特点可以叫“以小博大”。那么它是如何做到的呢？我们就通过几组数据来解读一下它吧。
首先，夸克电驱按照官方的说法，它的体积只有巴掌大小，也就是说，埃安成功地将永磁电机做到了小型化设计。并且其电机功率密度高达12kw/kg，相比行业6kw/kg提升100%。
也就是说巴掌大的电机，就能带来超越V8发动机的澎湃动力。
其实，将电驱系统的体积缩小并不是什么难事，像工业机器人身上的伺服电机，它们的体积有的或许只有巴掌一半的大小。
但小体积永磁电机也面临两大挑战，首先是如何在体积不变的前提下提高功率输出，其次就是在高功率状态下如何去避免损耗。
埃安针对夸克电驱开发了米晶-非晶超效率电机、X-PIN扁线绕组、900V高效碳化硅、E-drive软件、无动力中断电子换挡等创新技术。
而其中最核心的是三大前瞻技术：纳米晶-非晶超效电机、X-PIN扁线定子技术、900V高效碳化硅。
首先我们来看纳米晶-非晶超效电机。
就目前来看在常见的电动车型中，永磁同步电机占据了市场的九成之多，因其拥有良好的输出效率与高扭矩，所以造就了其在业内炙手可热的神话。
不过，这种电机往往都有一个无法避免的弊端，就是因为其采用了永磁体转子（钕铁硼），虽然保证了磁通量，但是当达到一定的高速度时，永磁同步电机会形成一个反电动势，此时的电机如果被输入再高的电压，其转速也不会提高太多，而这多出的能力则会被转换成热量，成为了损耗。这也就是为什么电动车型起步都非常迅猛，但是在高速行驶后就提速困难的原因。
另外，永磁同步电机的永磁体采用的是稀土材料钕铁硼，其在达到高温时会产生退磁现象，而这也就导致整个电机的报废。所以大多数的永磁电机在经过高输出后都会被系统限制，以此来保护电机。
而夸克电驱的定子采用了一个名为“纳米晶-非晶”合金材料及批量制备工艺。
这个工艺相较起传统的铁基硅钢材料冶炼工艺，其冷却速度可高达100万℃/s，较铁基硅钢材料快1000倍；具有原子无序排列、无晶粒、无晶界的微观特性，其铁损系数远低于铁基硅钢等电工钢。
应用这种材料制作电机铁芯后，可以降低电机50%铁芯损耗，从而有效降低电机能量损耗，把电机工况效率提升至97.5%，电机最高效率做到98.5%。
所以再加上油冷散热的话，就可以进一步地提高整个电机的降温冷却能力，以此来保证电机的使用效率和安全性。
之后，我们再说一下夸克电驱系统的另两个技术，X-PIN扁线定子技术和碳纤维高速转子技术。
首先扁线绕组技术在近些年来说已经不是什么新鲜事物，它就是定子绕组中采用扁铜线，先把绕组做成类似发卡一样的形状，穿进定子槽内，再在另外一端把发卡的端部焊接起来。
而这种电机的优势也很明显：
第一，相同功率，体积更小，用材更少，成本更低，或者相同体积，槽满率提升，功率密度提升。
第二，温度性能更好。内部空隙变少，扁线与扁线之间的接触面积大，散热和热传导更好。
第三，扁线刚度好，由于是通过铁芯端部插线，可以选择更小的槽口设计，有效降低齿槽转矩脉动。
第四，端部短，节省铜材，提升效率。
那么，夸克电驱的X-PIN扁线定子技术又是什么呢？
X-PIN是在I-PIN或HairPIN工艺基础上发展起来的。与I-PIN相比：X-PIN工艺两端焊接端部变短，铜损降低，但是焊点数量没有变化，仍然需要双面焊接，对焊接工艺要求较高，存在焊接质量风险。
而与HairPIN工艺相比：X-PIN工艺插线端部尺寸没有变化，焊接端部尺寸能够降低5-10毫米，进一步降低电机铜损损耗、提升电机效率。
所以，因为有效地减少了焊接端部的距离，因此X-PIN定子绕组技术可有效地降低铜损并减少发热，并还可以减小电机系统的尺寸，可谓一举两得。
而另一个要说的，就是这个碳纤维转子了。
我听到的一个关于碳纤维转子的消息，还是特斯拉Model S Plaid所搭载的碳纤维电机。那么，为什么会采用碳纤维材质呢？
首先，目前能拥有高功率和高扭力的电机转子，无一例外都会采用内永磁定子设计，其就是将磁阻电机与永磁体相结合的设计，并形成了一个6级单V磁极的样式，它特殊的设计将电机的大扭矩与高转速的优势都发挥出来。
但是因为内嵌了永磁体，为了能坚固住它们在高转速离心力下不被甩飞，所以极片的边缘就会设计一定的厚度，而这个厚度就称之为隔磁桥。
隔磁桥会因为磁力的走向而形成一个闭合磁场也就是不参与任何作用的无效磁场，我们称之为漏磁，所以只要把这部分做得越薄，就能让电机的磁通量越大，效率则大大提升。
但问题又来了，做薄了又把持不住永磁体怎么办？所以这个时候碳纤维就要登场了。
我们从有关渠道获得了几张以此夸克电驱系统的转子专利图，从图中看，为了削减隔磁桥，它的极片边缘都被可以的“剪”去了一点。
因此该极片的漏磁现象就会有所降低，但随之而来的极片强度就会被缩减。因此就需要用一个碳纤维套筒将它牢牢地“捆绑上”。因为碳纤维并不会导磁，所以在这一段就不会有隔磁桥的产生，因此不会对极片产生干扰。
另外，当电机转子在高速运转的时候会产生大量的热，而碳纤维在高温状态下的膨胀系数是呈现负温度效应，也就是说在高温情况下纤维不但不会受热膨胀反而会有稍微地收缩，因此可以提高极片边缘的强度，将永磁体守护在极片之中。
如此，夸克电驱的电机在缩小25%体积的情况下，电驱功率提升30%以上。并且可实现70kW-320kW功率范围、220~450Nm扭矩范围的多平台兼容，实用效果非常明显。
除了电机系统本身外，还有一个让电驱系统实现高速大马力运转的部件，就是逆变器功率模块了。
首先，逆变器功率模块的作用简单来说，就是将动力电池的直流电转换成永磁同步电机所需要的交流电。而该模块的工作方式就像是开关一样，通过不断地打开和闭合，将直流电的走势一点一点地断成长短不一的小段，然后依照面积等效原理，最终就获得了交流电了。
而早期的逆变器功率模块都是采用硅作为载体，但随着高功率高转速电机的出现，这类的硅元器件已然禁受不住大电流下的高输出，容易造成器件过热并被电场击穿导致短路，因此，具有高电击穿强度(硅的十倍)和导热性(硅的三倍)的碳化硅（SiC）功率模块就浮出水面了。
在埃安深度介入碳化硅产业链建设后，就开始了自研封装设计。从芯片布局、均流一致性、缩小芯片开关延时、叠层功率回路设计四个方向进行突破，同时结合全银精准低温烧结工艺的革新，使得S碳化硅模块回路杂感降低50%以上、热阻降低约25%、芯片通流能力提升10%以上、功率循环寿命提升约100%。
再结合安全可靠的SiC芯片驱动与保护设计，充分发挥碳化硅的高耐压、高功率密度、高效率特性，助力夸克电驱实现最高满功率工作电压900V，峰值功率高达320kw以上，最高效率超过99.8%的优秀数据。
所以综合以上技术的加持，让埃安Hyper SSR实现全球最快多电机1.9秒百公里加速，和Hyper GT实现全球最快单电机4.9秒百公里的加速能力。
除了运用在车辆上外，埃安在发布会上还表示称，将夸克电驱技术应用在其它的领域之中。比如在医疗科技领域，可以运用夸克电驱制作动力义肢，让残疾人也能拥有正常人的活动能力，或者运用在动力外骨骼上，为工人提供了更多的力量、敏捷性和耐力,可以让他们举起重物,减轻劳累。最后它还会运用在无人机领域，可以通过使用夸克电驱技术，提升它们的运载量和续航能力等。
写在最后：
作为中国第一家拥有EV+ICV全栈自研的车企，埃安已实现多项技术的超越。不仅自主研发了弹匣电池、超倍速电池、海绵硅电池等，还一举解决安全、补能、续航三大行业痛点难题，还推出了“AEP3.0平台”以及“星灵架构”等Hyper Tec全新一代高端技术。随着夸克电驱的正式上线，也让埃安真正补齐了旗下纯电车辆在各个细分市场车型的空缺，成为引领行业发展的新标杆。
