【EV视界报道】2019年8月14日，EV视界参与了“安全0距离”轩逸·纯电全自动电池生产线探秘活动，活动地点位于广州市花都区的东风日产第二工厂进行。中国市场已经成长为全球最大新能源市场，作为合资品牌的东风日产，承接了日产全球领先纯电技术，率先推出合资品牌首款国产纯电动车轩逸·纯电。轩逸·纯电采用与LEAF相同专业纯电平台打造而来，继承了LEAF累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故的优秀基因，拥有卓越的安全性能。
随着轩逸·纯电一同落地的还有日产全球第四条全自动电池生产线，该生产线执行日产全球统一电池生产标准，采用诸多行业尖端科技，如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等，具有自动化、智能化、信息化优势，能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，确保每片电芯都完美无瑕。凭借先进的制造工艺和成熟完善的流程管理，该生产线为轩逸·纯电提供了坚实的品质与安全保障。
在参观生产线的同时，有一个细节吸引了小编的注意。东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线，用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。
原来，东风日产的动力电池采用LEAF相同的全球设计标准，不仅对生产工艺和材料的选择慎之又慎，而且对生产的工艺和水平有着极高的要求，因此，每一块电芯都是东风日产的私人定制。
同时，东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计，拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制，确保任何状况下的万无一失。
如此高标准的定制电芯，只是东风日产生产线的一隅。以电芯定制化为例，东风日产希望以100%的努力为消费者带去哪怕只有0.1%的用车体验的提升，让消费者能够充分享受后顾无忧的品质驾乘。
本次参观的首站电池生产模块线，是完成CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程，堪称顶尖工艺集结地。数千平米的生产线，被两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间，屈指可数的数个工作人员穿梭其中，整条生产线仿佛让人走进了“外科手术室”般，干净、整洁的同时，给人精密、先进的第一印象。
超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。
如果说高精尖的技术设备是助力东风日产攀登安全高峰的天梯，那么严苛的生产流程设置则是一张全程保驾护航的网，进一步保障更高安全品质。在生产线中，参观者还看到了东风日产对品质的极致要求。每一道工序都严格执行日产全球统一生产标准，实现了日产300%更优安全品质的承诺。
电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。
完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。
除了在源头提升动力电池的质量，东风日产还考虑到了实际用车过程中，环境因素变化对动力电池的影响，制定了非常周密的安全防御设计。
主动安全方面：为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产LEAF做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。此外，成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者，其通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。
总结：9年前，日产率先推出了全球首款量产电动车LEAF。9年来，LEAF在全球累计销量达43万辆，是迄今为止单一纯电车型销量的冠军，累计行驶里程已达100亿公里，却仍保持着0重大事故的卓越记录。如今，从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线，并且执行日产严苛的电池生产标准，东风日产没有放松对安全的哪怕一丝要求。凭借苛刻的安全理念，轩逸·纯电正在不断刷新日产的安全记录。
