【EV视界原创报道】关于三元锂电池和磷酸铁锂电池的技术之争是一个永恒议题，热议焦点归根结底还是“安全”，这是真正影响电动汽车发展和消费者信心的重中之重。

众所周知，过去几年受补贴政策影响，一些车企过度追求三元锂电池的高能量密度，盲目攀比续驶里程，安全风险也随之增大。3月29日，比亚迪正式推出刀片电池，其续航里程达到了三元锂电池的同等水平，更顺利通过了令后者望而生畏、难度堪比登顶珠峰的“针刺测试”，引起业界轰动。

6月4日，EV视界来到弗迪电池重庆工厂实地探访，誓言重新定义电动车安全新标准的刀片电池是如何生产的？让我们来揭开这座超级电池工厂的神秘面纱。

这里藏着刀片电池“登峰造极”的秘密 

位于重庆璧山区的弗迪电池工厂是一个拥有精益化、自动化、信息化制造管理系统的世界级工厂，这也里也是目前刀片电池唯一的生产基地，工厂总投资100亿元，规划年产能达20 GWH。

自2019年2月开工到2020年3月刀片电池正式推出，短短1年时间就从一片空地拔地而起，让我们见证了比亚迪的基建狂魔速度。这里有比亚迪独创的刀片电池产线和生产设备，深藏着多项高度保密的核心技术。

“首先，刀片电池在生产环境上的要求就极为苛刻。” 弗迪电池公司副总经理孙华军对EV视界表示，为了最大程度降低电池的短路率，比亚迪提出了粉尘分级管控概念，在一些关键工序上，能够做到一立方米空间内，5微米（相当于头发丝1/20粗细）的颗粒不超过29个，这与液晶屏生产车间的标准不相上下。

无尘、恒温和干燥的严苛环境和条件只是确保刀片电池高安全性的“基础”，生产刀片电池最大的难点和亮点，主要集中在“八大工艺”： 

配料系统

采用先进的全自动混料系统，将活性物质、纳米导电材料、溶剂、粘结剂，按照预设的比例自动进行混合，形成均匀稳定的点击浆料。设备的全自动化具备一键启动功能，精度达到0.2%以内，还能实现在线自动称重和粘度检测。

涂布工序

采用高精度全自动高速涂布设备，将浆料均匀地涂敷在集流体的表面，通过干燥系 统使溶剂定量挥发，形成均匀的电极片，做到了快（高速70m/min双面涂布）、宽（最大宽度1300mm）、匀（单位面积涂敷重量偏差小于1%）、准（宽度尺寸偏差在0.5mm以内）。

辊压工序

采用高精度轧辊将电极片按照预设的厚度进行辊压，以得到预设的极片厚度及体积密度。1200mm超大幅宽的辊压速度可达120m/min，厚度控制在2μm以内，来确保宽尺寸极片厚度的一致性。

高速叠片

高速叠片方案完美实现了刀片电池长尺寸、高精度、高效率的叠片工艺。

孙华军介绍，“将近1米长的极片，能够实现公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在国际上都属于首创。这种叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备和裁切方案，这是任何人想抄都抄不来的。”

装配工序

采用比亚迪自主研发制造的全自动装配设备，自动输送结构件并实现精准定位，经 绝缘、焊接、入壳、密封等工序组装成电芯。检测及定位精度在±0.05mm，装配偏差＜±0.5mm，可实现0.2mm超薄铝壳的焊接，在线检测还可对电池关键信息进行追溯。

烘烤工序

采用接触式隧道烤箱对电池进行烘烤除水，保证电芯注液前的内部水含量达到要求， 以保障后期电池的电性能的稳定。

注液工序

采用比亚迪自主研发的整体加压式注液系统，真空负压及罐体加压方式，将泵入杯 体中的电解液充分注入电芯并快速完成吸收过程。专利太空舱式加压注液技术实现注液浸润同步进行，让电解液充分吸收。

检测系统

根据不同生产工艺，自动将组盘后电池通过滚筒线、提升机或堆垛机送入不同库位 或不同设备，自动完成化成，充放电，分容，自放电等后段的工艺操作。我们看到，这道工序完全实现了全自动化，无需人工干预，漏检率为0，保证电池更安全。

通过智能化的订单管理和生产管理，采用机械手、输送线等多种自动化设备，实现单块电池到电池包的堆叠、焊接、测试、形成最终的电池包。孙华军告诉我们，“每一个刀片电池产品都有一个专属‘身份证’，未来产品在使用期间的各项数据也将为持续改进工艺、完善产品提供重要参考。”

可以说，遍布车间的高精度传感器，数以百计的机器人，以及符合IATF16949&VDA6.3控制标准的品控体系等，使得弗迪电池重庆工厂设备硬件的自动化，设备与设备之间的信息化，控制层面的智能化，成为了刀片电池生产高效、品质稳定的强力后盾。每一道工艺和程序，都体现出刀片电池工厂的工业4.0制造的震撼力。

坚守磷酸铁锂，刀片电池来“纠偏” 

有“电池大王”之称的比亚迪集团董事长王传福，1995年以电池起家，2003年宣布跨界生产汽车之前，就已经开始了动力电池的研发。从首款动力电池上市到成为全球最大的新能源汽车品牌之一，“保守”的比亚迪始终毫不动摇地将“安全”放在首位。

正是基于对安全的极度重视，即便是在前几年三元锂电池被广泛推崇的市场环境下，比亚迪也从未放弃对磷酸铁锂电池的再研发。

刀片电池横空出世，被业内评论为跑偏多年的动力电池行业发展路线终于有了重回正轨机会。

电动汽车的电池安全问题，一般是指电池热失控。对比两种主流电池，磷酸铁锂材料本身具有放热启动温度高、放热慢、产热少、材料在分解过程中不释放氧气不易起火四大优势。而三元锂电池天性热稳定性差、安全性差是公认的事实。据新能源汽车国家大数据联盟报告，2019年5到7月，79起事故中有86%是三元电池引起，让电动汽车安全口碑付出惨重代价。“在500℃的温度下，磷酸铁锂材料结构都非常稳定，但三元锂材料在200℃左右就会发生分解，且化学反应较剧烈，会释放氧分子，更容易引发热失控。”孙华军表示。

尽管从安全性上来讲，磷酸铁锂电池有着三元锂电池不可比拟的优势，但由于能量密度不及三元锂，过去几年很多车企陷入了对电池能量密度的非理性追求，磷酸铁锂电池在上一波与三元锂电池的路线之争中，还是败下阵来。

历经近2年的潜心研发，刀片电池的量产，意味着技术的回归正轨，也体现了比亚迪终结新能源汽车安全痛点的决心。

重新定义安全，无惧“针刺测试”

孙华军表示，“6S技术理念”打造出了刀片电池超级安全、超级强度、超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率的“超级优势”。

1、超级安全

这是刀片电池最大的特点。三元电池启动温度低于刀片电池，容易发生材料分解，且在分解时会产生氧。其放热速率和总放热量高于刀片电池，发生分解速度快。在电芯安全上，刀片电池通过了针刺、挤压和炉温测试。

当车辆遭遇碰撞、过充、起火等情况，其失效链通过系统->电池包->模组，传递到电芯，所有失效最终都会作用到电芯上。提高的电芯的安全性，再通过模组->电池包->系统的结构设计，整个系统的安全会进一步提升，所以电芯安全是整个系统安全的关键。

研究表明，80%以上的电芯失效，都是由于电芯内部短路造成的，针刺的目的是为了模拟电芯内短，评估电芯的安全性。 

随着标准和法规的引导，传统严苛的针刺结果逐渐转化为对电芯安全性评估的参考性辅助指标，而不作为电芯安全性的强制指标。取而代之的是，针刺速度更为缓和，钢针更为细小的针刺方法。然而不可否认，快速针刺仍是电芯内部短路的最严苛评价方法，也是最难通过的标准。

在重庆弗迪工厂的实验室，我们亲眼目睹了“针刺试验”的全过程，三元锂电池在受到针刺后迅速起火爆炸，表面温度迅速攀升至500℃以上。而量产刀片电池在受到针刺穿透后，未出现冒烟起火的现象，温度缓慢升至30℃左右。 

2、超级强度

第一个强度是振动，整个刀片电池的振动，模态非常高，到了80赫兹以上；第二个强度是模拟碰撞，满足60g碰撞加速度，受碰撞过程中不会散架；第三个强度是挤压，最大挤压力100-800kN，电池包仅轻微变形；第四个是抗压强度，刀片电池的最大承受力为445kN，相当于45吨卡车。

3、超级续航

影响电池空间利用率的主要因素是模组和梁，要想提高空间利用率，就要去掉模组和梁。但没有了模组和梁，电池就没有了固定，电池包就没有了支撑。

比亚迪别具匠心，将长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米的单体电池，通过阵列方式排布在一起，就像刀片一样插入电池包里，成组时跳过模组和梁，减少冗余零部件，形成类似蜂窝铝板的结构。在实现了电池超级强度的同时，电池包的安全性能大幅提升，体积利用率提升了50%以上。

“因为刀片电池能够大大减少三元锂电池因电池安全和强度不够而增加的结构件，从而减少车辆的重量，所以我们的单体能量密度虽然没有比三元锂高，但是能够达到主流三元锂电池同等的续航能力。”孙华军透露,“目前，比亚迪汉实现了605公里的续航，未来通过材料的创新升级，续航可能会达到700至800公里。”

4、超级低温

“无论是牙克石的零下35度，还是吐鲁番的55度高温，我们都有做安全测试”，加持保温棉、保温材料和热管理技术，刀片电池都是时刻保持最佳状态。

通过测试，低温高电量充电功率下，刀片电池高于三元电池。而低温低电量充电功率下，刀片电池低于三元电池，但可以满足正常需求。刀片电池低温放电能力可以维持在常温的90%，低温下的放电功率刀片电池依然优于三元电池。

5、超级寿命

刀片电池的存储寿命和循环寿命均优于三元电池，可以保证8年甚至更长时间、50万公里甚至100万公里更长里程的使用。因为刀片电池的材料结构和稳定性更好，循环寿命折算里程数远远大于整车使用年限要求。

6、超级功率

目前刀片电池用33分钟就可以将电量从10%充到80%，基本上满足绝大部分快充的需求。放电功率上，刀片电池支持汉3.9秒的百公里加速，瞬间最大功率可达363kW（约500马力）。

站在现在看未来 

弗迪电池重庆工厂只是刀片电池的全球首个工厂，目前产能为2GWh，到今年年底可提升到13GWh，到明年年底全部达产至20GWh。除了重庆弗迪，比亚迪目前在深圳、西安、青海、长沙和贵阳均设有电池工厂，到2020年底弗迪电池的产能将达到65GWh，2021年和2022年包括刀片电池在内的总产能分别达到75GWh和100GWh。

而搭载刀片电池的车型，今年将由汉和宋PLUS担当冲锋手，明年开始逐步应用于纯电和DM车型。

“今天，几乎你能想到的所有汽车品牌，都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案。” 孙华军表示，随着产能的不断扩大，刀片电池将向整个新能源汽车行业开放共享，让行业和消费者受益。

正如比亚迪汽车销售副总经理李云飞所说，“刀片电池推出后，相信不仅是比亚迪，包括整个行业的产品结构占比都会有调整。”